单螺杆挤出机电路维修（单螺杆挤出机电路图）

摘要： 本文目录一览：1、单螺杆挤出机不下料，出料口时快时慢，压力忽高忽低2、...

本文目录一览：

• 1、单螺杆挤出机不下料，出料口时快时慢，压力忽高忽低
• 2、挤出机螺杆常见故障的解决办法？
• 3、挤出机螺杆怎么维修
• 4、双螺杆挤出机和单螺杆挤出机的大修、中修、小修内容是什么，要详细点的。
• 5、sj65挤出机电流不稳定，开机达到正常电流10分钟以后开始下降，喂料转速加大一点，电流快速上升直至电流过载

单螺杆挤出机不下料，出料口时快时慢，压力忽高忽低

一、原因有三：

1.出料口不平整

2.电压不稳

3.推进器不匀速

二、挤出机起源于18世纪，Joseph Bramah（英格兰）于1795年所制造的用于制造无缝铅管的手动活塞式压出机就被认为是世界上的第一台挤出机。从那时起，在19世纪前50年期间，挤出机基本上只适用于铅管的生产、通心粉以及其它食品的加工、制砖及陶瓷工业。在作为一种制造方法的发展过程中，第1次有明确记载的是R.Brooman在1845年申请的用挤出机生产固特波胶电线的专利。固特波公司的H．Bewlgy随后对该挤出机进行了改进，并于1851年将它用于包覆在Dover和Calais公司之间的第1根海底电缆的铜线上。1879年英国人M.Gray取得第一个采用阿基米德螺线式螺杆挤出机专利。在此后的25年内，挤出方法逐渐重要，并且逐渐由电动操纵的挤出机迅速替代了以往的手动挤出机。1935年德国机械制造商Paul Troestar生产出用于热塑性塑料的挤出机。1939年他们把塑料挤出机发展到了一个现阶段——现代单螺杆挤出机阶段。

挤出机螺杆常见故障的解决办法？

一、主电机轴承温升过高：

  1、产生原因：

  （1）轴承润滑不良。

  （2）轴承磨损严重。

  2、产生原因：

  （1）检查并加润滑剂。检查电机轴承，必要时更换。

二、机头压力不稳：

  1、产生原因：

  （1）主电机转速不均匀。

  （2）喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。

  2、处理方法：

  （1）检查主电机控制系统及轴承。

  （2）检查喂料系统电机及控制系统。

三、润滑油压偏低：

  1、产生原因：

  （1）润滑油系统调压阀压力设定值过低。

  （2）油泵故障或吸油管堵塞。

  2、处理方法：

  （1）检查并调整润滑油系统压力调节阀。

  （2）检查油泵、吸油管。

四、自动换网装置速度慢或不灵

  1、产生原因：

  （1）气压或油压低。

  （2）气缸（或液压站）漏气（或漏油）。

  2、处理方法：

  （1）检查换网装置的动力系统。

  （2）检查气缸或液压缸的密封情况。

五、安全销或安全健被切断

  1、产生原因：

  （1）挤压系统扭矩过大

  （2）主电机与输入轴承联接不同心

  2、处理方法：

  （1）检查挤压系统是否有金属等物进入卡住螺杆。在刚开始发生时，检查预热升温时间或升温值是否符合要求。

  （2）调整主电机

东莞华鸿塑料机械厂建议，望采纳

挤出机螺杆怎么维修

挤出机的正确维护保养对保证挤出机稳定生产、延长寿命非常重要，它包括运转中的日常维护。

运转过程中，应注意检查如下事项

1注意检查齿轮减速箱、机简内及其他转动部位有无异常声响。如机筒内有异常声响，那么可能是物料中混入了坚固的物质；如在转动部位发出声响，则很可能是轴承损坏或润滑不良；如在减速箱内，则可能是齿轮磨损或啮合不良。总之无论哪个部位有异常声响，一般应停机检查修理。

2应注意观察或检查各个紧固件是否有松动，运转过程中是否有不正常的振动等现象。

3主电动机电流是否平稳(看电流表)，若波动较大或急剧升高，应进行适当调整，如

降低转速等，必要时应该停机检查。

4做好挤出机的运行记录(包括原材料、温度设置等)。

5检查温控、冷却、润滑等系统是否正常。各润滑部位的润滑情况和油位显示；各转动部位轴承的温升；润滑油、冷却水的温度、压力显示及其管路的泄漏情况等。

6检查挤出机出料是否稳定均匀。

挤出机螺杆日常维护

为了保护螺杆、机筒，必须注意原材料中不应有金属和沙石等坚硬物，注意盖好料斗和抽气盖，防止坚硬物掉入机简内。

对于螺杆扭断，要制造新螺杆时，应按机筒的实际内径和理论要求的配合间隙来决定螺杆的加工外径，外径偏差按表5-1加工。

修复螺杆直径因磨损而变小的螺杆，要先把磨损螺杆的表面处理平整于净，然后在磨损部分热喷涂耐磨合金，喷涂后螺杆的各部尺寸要大于原螺杆各部尺寸，然后再磨翘加工至要求尺寸。这种修复，可在专业喷涂厂进行，费用比较低。

如果螺杆的螺纹部分磨损严重，尺寸缩小或损坏部分较大，可用堆焊耐磨合金方法修补。一般可堆焊2-3mm厚，然后再磨削加工至要求尺寸。堆焊修复方法，费用较高，要慎重考虑选择。

如果螺杆磨损后尺寸的变化不大，也可用表面镀硬铬的方法来修复.硬铬层耐磨抗腐蚀，但是，如果底基处理不好或镀铬层较厚，铬层易脱落

双螺杆挤出机和单螺杆挤出机的大修、中修、小修内容是什么，要详细点的。

挤出机一般不谈什么大中小修，要修就不分大小，重点还是保养，一级保养，二级保养和日常保养

一级保养要看筒体磨损程度，齿轮磨损程度

二级保养螺纹元件磨损程度，电器电路老化情况、油泵油滤清洁情况

日常保养温控系统，冷却系统等

sj65挤出机电流不稳定，开机达到正常电流10分钟以后开始下降，喂料转速加大一点，电流快速上升直至电流过载

PPRΦ20-Φ63型无规共聚聚丙烯管材生产线是我公司开发的新产品，适用于生产PPR、PPC、PE、PP塑料管材及其它聚烯烃类的管材，该生产线自动化程度高,性能可靠，生产效率高PPRΦ20-Φ63管材加工过程：由单螺杆挤出机挤出的物料通过机头后引出的管材胚料穿过定径套经过真空定型、喷淋冷却进入牵引机牵引，并按工艺规定的制品长度进行切割，再由存料台翻卸存料。

机器到位后，先按照装箱清单检查机器及备件是否齐全，检查运输过程中可能发生的机器损坏。在安装现场按照生产安装图将各单机依次安装，然后仔细地调整主机、真空定型机、喷淋箱、牵引机、切割机及存料台之间的中心高低，左右位置以及各单机之间的间距，检查外接气路、水路及电气接线是否正确。

为了保证机器的工作精度，延长机器的使用寿命，本机之说明书对生产线的操作和维护保养等方面作了介绍和说明，希望本机的操作人员及维护人员仔细了解本说明书的各项内容，并遵照要求操作。各单机详细结构及操作维护说明详见各单机之说明书。

二、开机前准备工作：

1．认真阅读使用说明书及操做手册，否则不允许进行设备操做；

2．按设备平面布置图安放，调整好设备位置；

3．按安装图接好水、电、气路，高位水箱管路最好采用软管连接；

4．在挤出机减速箱中加入润滑油；

a.加入的油须经过滤；

b.润滑油为中极压齿轮油N150或其它粘度相似的优质齿轮油；

5．在主机料斗或干燥料斗内放置磁力架，以免螺丝、螺母、垫片等金属物进入挤出机；

6．按所生产管材规格，装好口模、芯模、定径套、密封盘、密封垫等互换件；

7．将牵引管放入设备中，注意放置牵引管时，不可强行推入，以免撞坏真空定型机和喷淋箱内托辊架（尤其是大管）；

8．调整好真空定型机、喷淋箱托辊上下位置，以适应所生产的管材；

9．调整好设备中心高及直线度；

10．将真空箱、喷淋箱内加水，并将各水、电、气路接通；

11．调整各单机参数，以满足所生产管材要求；

12．将手洗干净，禁止脏手操作设备；

13．在各单机开机前应检查电控箱内接线螺钉，特别是大电流部位接线螺钉，有否因运输振动而松脱，并依次重新紧固，以免因接触电阻增大，造成发热而烧毁器件；

14．对单机逐个开机试验、检查水、电、气路连接是否正确，机器运转是否正常（此时需注意，主机在生产厂家有可能经过试机，内部存有物料，必须升温至工艺温度并达到保温时间后方可开机）。

三、操作注意事项：

1．不能在主电机运转时开、停机，尤其不能在高转速时开、停机,需停机时必须将主机转速降至零位后,再按停机按钮；

2．非指定人员及专业操作，维修人员，不得操作维修设备；

3．主机加热保温时间不到，一般情况下，不允许强制启动开机；

4.共挤机加热保温时间不到,不允许开启变频器,且每次操作停机时,必须将变频器频率降至零位后,再按停机按钮；

5．牵引机变频调速器，主机交流(直流)调速器，已由专业调试人员调试好，未经许可，任何人不得对其进行调整；

6．除指定操做人员外，未经许可，任何人不得设定、修改、记录工艺参数；

7．更换管材生产规格时，口模、芯模应在加热时进行更换，拆下的口模、芯模应立即趁热进行清理后，涂抹防锈油入库，拆卸的螺钉、螺帽、垫片等金属件应集中放置并远离挤出机料箱及加料口，以防金属物进入主机；

8．更换、清理模具时，拆卸的螺钉在组装前必须涂抹二硫化钼高温润滑脂；

9．更换模具口模、芯模、定径套时，应轻拿轻放，以防磕碰损伤；

10．加热圈重新安装时，应注意将螺钉压紧，使加热圈紧紧贴在模具上，且注意接线柱接触良好；

11．正常生产时，真空定型机、喷淋箱应将旁通管路关闭，主管路通水（因旁通管路无过滤器）。不停机清洗过滤器时，可将主管路关闭，旁通管路打开；过滤器清洗完毕后，应将主管路打开，旁通管路关闭；

12．应定期检查清理水路、过滤器、喷嘴等，以防水路阻塞造成管材质量缺陷（检查清理时间因各地水质不同而异）；

13．管材调整未正常之前，如果设计了旋转编码器的，请勿将牵引机上的测速轮放下，以免损坏旋转编码器；

14．在生产开始时管材尚未调整规则前，应注意牵引机的压紧气压的调整，且不允许用切割机切断。确需要切割时，可用手锯切断。待管材规则后，将牵引机压紧气压根据管材规格调整适合，使管材在保证平稳牵引的同时，不被压变形；

15．更换原料牌号、批次时，须重新调整生产工艺。同一工艺有时不适用于不同批次的原料；

16．为生产线提供的供电容量应满足整条线功率要求，且电压波动≤±10％；

17．为提高管材生产量和质量，建议生产线配置冷冻水供给系统；

18．生产线应使用软化水，水质差的用户应配水处理设备，否则会影响设备的正常使用；

19．请特别注意操作安全，在开机时，不得触及加热部位、牵引部位、传动部位、切割部位等有危险及存在危险的部位，以免伤及人身安全。

四．生产操作程序：

1. 接通电源，打开主机，共挤机(选配),设定工艺温度，开启温控，主机、共挤机进行升温，开启加料机（选配）、干燥机（选配）；

2. 按所生产管材规格，装好定径套，定型挡板、喷淋法兰、密封垫等；

3. 根据所生产的管材规格,安装切割机哈夫块(刀片切割机、行星切割机),调整好进刀限位等位置.(调整时必须关闭切割机电源)；

4. 装入牵引管，调整好托辊位置；

5. 调整生产线中心位置（如已调好，则不用做此项工作）；

6. 接通水、气路；

7. 真空箱、喷淋箱加水至规定位置；

8. 预调整定径套水帘，使其出水均匀（沿圆周方向）；

9. 模头温度到设定温度后，更换口模、芯模（如所装口模、芯模符合所生产管材，不需做此项工作）；

10. 调整口模与芯模间隙，左、右间隙调为一致，上、下间隙按所生产管材大小，上部间隙略大于下部（按经验数据调整）；

11. 锯割牵引管粘接斜口；

12. 主机保温时间到后，打开喂料挡板，开启主机转速调整为10转/分左右；

13. 共挤机保温时间到后,打开喂料挡板,开启共挤机、变频器调整为实际需要的转速.(一般情况下共挤机挤出速度较慢需提前5-10分钟开启)；

14. 检查主机出料情况,塑化是否良好，小管可根据出料偏斜情况调整壁厚；

15. 将牵引管进行预热，同时打开真空定型机水泵、真空泵，调整定径套水套流量计供水；

16. 将牵引机上履带压下，同时按主机转速设定相应的牵引速度（此时牵引电机处于关闭状态）；

17. 将挤出管材与牵引管粘接（注意必须将内孔堵严，以免漏气吸不起真空），接好后开启牵引电机；

18. 对管材做记号进行调试，注意壁厚应早调，以免其它调好后，壁厚不均造成大量废管；

19. 按管材行进位置依次打开各喷淋箱水泵；

20. 管子调好后，放下牵引机测长工作轮，打开喷墨打印机（用户选购）。

五、设备维护保养：

1．主电机轴承、减速箱轴承、牵引机轴承及其他传动件应定期检查（一般不超过3个月），并加注润滑脂；

2．主挤出机减速箱上如配置有空气滤清器的，应三个月清理一次；

3．主挤出机减速箱中的N150齿轮油每年更换一次；

4.共挤机减速机加黄油,每月加注一次,每年更换一次；

5．模具在使用一段时间后（3个月左右），尤其是用户经常更换原料牌号及批次的情况下，当出现管材表面粗糙，调整工艺又无法解决时，应对模具进行清理；

6．拆下的口模、芯模、定径套应清理、擦拭干净，并喷上防锈油，并注意在装拆过程中防止碰伤。

7．定型机前后移动减速电机加机械油20#，每年更换一次，调整丝杆，移动丝杆，螺母处涂黄油，每月一次；

8．应经常检查水路（尤其是水质差的地区），确保定径水帘、喷淋管路及整个水路的正常疏通。过滤器每次停机后清洗滤网，；

9．牵引机如配置有旋转编码器为特殊易损件，应注意保护，避免其受到冲击及碰撞，否则会造成编码器主轴断裂；

10．牵引机导柱每月加黄油一次，减速机保持足够的20#机械油，每年更换一次；

11．气源三联体油雾器定期一月加注一次透平油，并定期清除空气过滤器中的水分；

12．定期检查切割锯片(或刀片)并及时修磨锋利；

13.行星切割机液压系统油箱加注46#液压液每年更换一次；

14．主电机风机罩定期半月清理一次，以免粉尘造成过滤网堵塞；

15．电器接线紧固螺钉，特别是大电流部位紧固件，因大电流发热可造成松动，应在停机大修时检查紧固；

16．请注意安全，在修理及维护设备时应断开电源，并保证操作安全。

六、设备吊装、转运注意事项：

1．设备在吊装、搬运时，应将吊钩或铲车铲脚置于重心平衡位置，以免发生倾倒、脱落、损坏设备；

2．保护油漆面，避免在油漆面未加保护状况下放置吊钩及铲运；

3．吊运时注意安全,谨防碰撞周围人、物；

4．模具不允许装在主机上同时吊运；

5．喷淋箱不允许在地面上拖行，以免损坏支撑；

6．设备转运前，最好将单螺杆挤出机减速箱内的润滑油放净。

七、常见故障及处理办法：

1. 内外表面粗糙

（1）调整工艺温度；

（2）降低冷却水温，PP-R最佳冷却水温为10-20℃；

（3）检查水路，是否存在堵塞和水压不足现象；

（4）检查加热圈是否有损坏；

（5）调整定径水帘；

（6）咨询原料供应商；

（7）检查模具芯部温度,若高于口模区段温度,打开芯部调温装置。

（8）清理模具。

2. 外表面出现沟痕

（1）调整定径水帘出水压力均衡；

（2）调整喷嘴角度，使管材冷却均匀；

（3）检查定径套、切割机等硬件是否存在杂物、毛刺。

3. 内表面出现沟痕

（1）检查内管是否进水,如进水则将刚出主机的管子捏牢，使其内孔封闭；

（2）降低模具内部的温度；

（3）清理并抛光模具。

4. 管材内部出现抖动环

（1）调整定径水帘，使其出水均匀；

（2）调整两室真空，使后室真空略大于前室真空；

（3）检查真空室密封垫是否过紧；

（4）检查牵引机是否存在抖动；

（5）检查主机出料是否均匀。

5. 无真空

（1）检查真空泵进水口是否堵塞，如堵塞，用针状物疏通；

（2）检查真空泵是否正常工作；

（3）检查真空管路是否漏气；

（4）检查芯模压紧螺钉中间的小孔是否堵塞，如堵塞，用细铁丝疏通。

6. 管材外圆尺寸超差

（1）调整真空大小可改变外圆尺寸；

（2）调整牵引速度可改变外圆尺寸；

（3）修正定径套内孔尺寸。

7. 管材圆度超差

（1） 调整喷淋管角度，使管材冷却均匀；

（2） 检查水位高度,水压表压力,使喷淋量大且有力；

（3） 检查水温状况,若＞35℃,需配置冷冻水系统或增加喷淋冷却箱；

（4） 检查水路,清洗过滤器等；

（5） 调整工艺；

（6）检查并修正定径套内孔圆度。

8. 管材壁厚不均匀

（1）在模具上调整壁厚；

（2）调整喷淋管角度，使管材冷却均匀；

（3）调整定径水帘，使其出水均匀；

（4）拆开模具，检查模具内部内六角螺钉是否松动，如松动须重新上紧。

9. 塑化温度过高

（1）调整工艺；

（2）将模具内部通风冷却。

10. 切割计长不准确

（1）检查计长轮是否压紧；

（2）检查计长轮是否摆动；

（3）检查切割机行程开关是否损坏；

（4）检查旋转编码器是否损坏；

（5）各单机外壳应各自引接地线到一个接地点共同接地，不允许各单机外壳串联后接地，以免引入干扰引起切割长短不一致。

11. 共挤标识条

（1）共挤标识条扩散：一般是由于使用共挤料不当造成，应使用PP-R专用共挤料；必要时再降低挤出段温度。

（2）共挤标识条挤不出：如开机两小时仍不出料，一般是由于共挤机出口堵塞造成，拆出连接体清理即可。

（3）共挤标识条太细或太宽:一般是由于共挤机挤出量与管材牵引速度不匹配所致,此时需调节共挤机变频器频率提高或降低挤出机转速；其次是由于下料水套未通冷却水导致。

（4）共挤机标识线忽有忽无:一般是由于下料口下料不匀,检查下料水套通水状况及选择共挤料粒度大小（一般粒子＜Φ3×3mm）。

12. 电脑操作系统故障

如设备配置的是电脑控制系统，电脑在开机或工作时，不许进入测试状态，软件故障请通知我公司解决。